Stroj za rezanje s plazmo

Argon je inerten plin in njegov plazemski oblok je stabilen. Stabilnost pomeni, da plin pri visokih temperaturah skoraj ne reagira s kovinami. Elektrode in šobe, ki se uporabljajo za rezanje z argonom, imajo na splošno daljšo življenjsko dobo kot elektrode in šobe, ki se uporabljajo z drugimi plini. Argon ima med rezanjem omejitve zaradi nižjega plazemskega obloka in entalpije. Poleg tega bo uporaba rezanja z argonom v okolju, zaščitenem s plinom argonom, neizogibno povzročila težave z žlindro. To je predvsem posledica dejstva, da je površinska napetost staljene kovine približno 30 % višja kot v okolju z dušikom. Te težave so eden od razlogov, zakaj se argon redko uporablja pri plazemskem rezanju.

Dušik ima boljšo stabilnost plazemskega obloka in višje energijske curke kot argon, zlasti pri višjih napajalnih napetostih. Poleg tega ustvarja minimalno žlindro na spodnjem robu reza tudi pri rezanju visoko viskoznih kovin, kot so zlitine na osnovi niklja in nerjavno jeklo. Dušik se lahko uporablja sam ali v mešanici z drugimi plini. Omogoča tudi hitro rezanje ogljikovega jekla.

Zrak je sestavljen iz 78 % dušika in 21 % kisika, zaradi česar je primeren plin za rezanje s plazmo. Zaradi vsebnosti kisika v zraku je eden najhitrejših plinov za rezanje mehkega jekla. Poleg tega je zrak ekonomičen plin, ker je zrak povsod. Slaba stran je, da imajo elektrode in šobe, uporabljene v tem procesu, pogosto kratko življenjsko dobo, kar povečuje stroške rezanja in zmanjšuje učinkovitost. Poleg tega je uporaba zraka kot samostojnega plina problematična, ker povzroči obešanje žlindre in zmanjša oksidacijo.

Tako kot zrak lahko tudi kisik poveča hitrost rezanja mehkega jekla. Uporaba visokoenergetskega rezanja s plazemskim oblokom in visokotemperaturnega kisika za povečanje hitrosti rezanja. Vendar pa je za uporabo kisika najbolje uporabiti elektrode, odporne na visoke temperature in antioksidacijske elektrode.

Vodik se pogosto uporablja kot pomožni plin v mešanici z drugimi plini za rezanje s plazmo. Ena najpogostejših kombinacij je vodik in argon, ki proizvaja enega najmočnejših plinov pri plazemskem rezanju. Mešanje argona z vodikom znatno poveča napetost obloka, entalpijo in rezalne zmogljivosti argonovega plazemskega curka. Učinkovitost rezanja te kombinacije se poveča tudi pri stiskanju z vodnim curkom.

Preverite vezje za vžig visokofrekvenčnega obloka. Najprej preverite napajalnik 110VAC in opazujte, ali med G1 in G2 prihaja do isker. Če ne, je to običajno zaradi težave z napajalnikom 110VAC ali bakelitne plošče, ki držita G1 in G2, ki absorbirata vlago, kar povzroča razelektritve in visoke napetosti. Posušite bakelitno ploščo z električnim puhalnikom in obnovite napajanje 110VAC. Če še vedno ni vžiga obloka, preverite visokofrekvenčno žico za vžig obloka. Zaradi kožnega učinka visoke frekvence ima lahko žica slab stik s prevodnim obročem znotraj šobe ali pa pride do kratkega stika s hladilno vodo zaradi tesnilnega obroča. Razstavljanje gorilnika, zategovanje visokofrekvenčne žice ali zamenjava tesnila običajno reši težavo.

Ko opazite visokofrekvenčne iskre, najprej preverite, ali obstaja napetost odprtega tokokroga 400 VDC. Če ni, preverite, ali v trifaznem napajalniku manjka faza. Nato preverite tiristor visoke moči in vezje sprožilca v napajalni omarici. Če je napajanje normalno, odprite krmilno omarico PLC-ja in preverite vhodne in izhodne signale PLC-ja. Vhodi vključujejo signale pretoka hladilne vode in rezalne vode ter signale tlaka dušika in kisika. Če ni signala pretoka hladilne vode ali rezalne vode, zamenjajte črpalko hladilne vode in vodno črpalko za rezanje. Če ni signala za tlak dušika ali kisika, preverite vire dušika in kisika ter preverite, ali cevi puščajo. Če so izpolnjeni vsi pogoji za zagon, preglejte gorilnik. Če je tesnilni obroč znotraj palice elektrode ali na šobi poškodovan, bo voda prodrla v votlino med elektrodo in šobo, kar bo povzročilo kratek stik med napajalnikom enosmernega toka in šobo, kar bo preprečilo nastanek zanke z obdelovancem . Težavo bi morali rešiti z zamenjavo tesnila in ponovnim sestavljanjem gorilnika.

Zanj je značilna nezmožnost prebadanja obdelovanca, prekomerna žlindra ali neenakomerni rezi. Običajno je posledica nezadostne kompresije glavnega loka, kar ima za posledico debel stolpec loka in nezadostno penetracijo. Glavni razlog je nezadosten tlak rezalnega plina ali puščanje v rezalnem plinovodu. Preverite kombinirani elektromagnetni ventil, kombinirano stikalo in zračno cev, ki krmilijo rezalni plin. Če uporabljate repliko šobe, lahko nepravilni parametri povzročijo prekinitev zračnega toka med elektrodo in šobo, kar povzroči to težavo.

Med delovnim procesom plazemskega rezalnika se najprej vžge plazemski oblok. Visokofrekvenčni oscilator vzbuja plin med elektrodo in notranjo steno šobe, kar povzroča visokofrekvenčno razelektritev, ki delno ionizira plin in tvori majhen oblok. Ta majhen oblok, ki ga poganja stisnjen zrak, izvrže iz šobe in vžge plazemski oblok, ki je glavna naloga generatorja isker. V normalnih okoliščinah je delovni čas generatorja iskre le 0,5 do 1 sekunde. Neuspeh pri samodejnem ugasnitvi obloka je na splošno posledica neporavnanosti komponent na plošči krmilnega vezja ali nepravilnih rež med razelektritvenimi elektrodami v generatorju isker. Redno preverjajte razelektritveno elektrodo generatorja isker, da bo njena površina gladka, pravočasno prilagodite razdaljo med elektrodami generatorja isker (0.8~1.2 mm) in po potrebi zamenjajte krmilno ploščo.

Ozemljitev je nepogrešljiva priprava pred rezanjem. Neuporaba posebnih orodij za ozemljitev, prisotnost izolatorjev na površini obdelovanca in resno staranje ozemljitvene žice po dolgotrajni uporabi vodijo do slabega stika med ozemljitveno žico in obdelovancem. Uporabite posebna orodja za ozemljitev, da preverite, ali obstajajo izolacijski materiali, ki vplivajo na stik med ozemljitveno žico in površino obdelovanca, in se izogibajte uporabi starajočih se ozemljitvenih žic.